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构建合理润滑管理模式的探讨
作者:王大中  文章来源:顺益体系  录入时间:2010-2-10 9:59:40  点击次数:2696


20多年的设备管理实践使大家普遍意识到,所有的先进设备管理理论、模式都建立在扎实的基础管理上,否则就欲速而不达。笔者认为,当前设备管理基础工作应重点抓三项内容:设备润滑、设备点检和人才培养。因长期从事润滑工作,笔者深知企业润滑工作之薄弱,故提出针对我国企业的“合理润滑管理模式”,请诸方家不吝指教。


一、推行合理润滑管理模式的必要性

1.现代装备对润滑提出了新的要求
半个世纪以来,设备的运行速度、承受负荷、技术精度、工作温度等都有了几倍甚至几十倍的增加,特别是现代装备日益向精密化、高速化、大型化、自动化、集成化方向发展,具有容量大、效率高、连续性强等突出优点,长期在高速、高温、高压环境下运行已成为现代装备的工作常态,一旦发生故障停机则损失巨大。如在航天工程中,空间润滑材料与技术是关键技术之一,直接关系着空间运载工具和飞行器安全可靠运行。因此,为满足在这些工作环境需要,现代润滑技术及油品随之大量涌现,如何选择满足设备可靠性需要且性价比合适的润滑油脂与装置已变得尤为重要。

2.润滑新技术已成为现代装备维护利器
现代润滑机理研究发现,当金属表面承受负荷不断增加时,流体润滑开始失效。如果在润滑油中加入高效添加剂,使之与金属表面生成吸附膜或化学反应膜,即可起到有效润滑作用,改变了多年来提高金属表面承载耐磨能力单纯依靠机械办法的传统做法,为大幅延长摩擦副寿命开辟了一条新路,即通过高性能润滑油品来实现。
另外,精密过滤技术已成为确保设备可靠性的重要手段。现代精密机械设备如液压系统的比例阀、伺服阀等装置对油品清洁度的要求极高,75﹪~85﹪液压故障归因于其油品的颗粒污染。高精过滤技术通过滤除油品中的颗粒污染物以保持油品及系统清洁度,并减少磨损,从而大幅延长设备及元件使用寿命。
目前,高性能润滑油品和高精过滤技术已被广泛应用于各领域的现代装备中。

3.极其落后的润滑观念与做法在我国普遍存在
国内外多家著名机构的研究表明,运动机械设备的60﹪故障是由润滑不良引起的。因此,发达国家一贯重视设备润滑,日本更是早在70年代初就设立了推进润滑现代化的专门机构,而我国目前相当一部分企业的设备润滑管理还停留在20世纪60年代“缺油加油、油脏换油”的水平,与国际先进水平差距甚大。笔者深入调研发现,由于认识不足和专业知识匮乏,不少企业的所谓“润滑”工作根本不能保障设备正常使用,甚至人为促成了设备隐患乃至故障。由于我国企业普遍在润滑油脂、润滑装置、润滑方式的技术更新方面大大不及装备的更新换代速度,致使一些高、精、尖设备过早报废,损失巨大。润滑已普遍成为我国企业设备管理的薄弱环节。

二、合理润滑管理模式的理论支持

1.以《合理润滑技术通则》为基础
GB/T13608-92《合理润滑技术通则》规定了比较全面的设备合理润滑管理、技术和方法,以促进设备安全运行、保障性能、减少磨损、降低能耗、延长维修周期和使用寿命。本模式以此标准为基础,综合参考了国内外较有影响的企业,如:SKF、壳牌、埃索、长城、昆仑等倡导的最新理念和先进技术,吸纳其精华,并结合我国企业实际,制定切实可行的规范标准和程序步骤,从而创立了这一系统原则、程序和方法,即合理润滑管理模式。

2.采取主动维护方式
主动维护主要是通过一系列技术和管理方法对设备进行主动护理、保养,使机体性能保持“健康”,防止或减缓设备劣化趋势,以达到减少修理甚至终生免修。合理润滑模式应用主动维护思路与方法,通过科学的润滑技术与管理,将油品的选购、运行养护、界限值监测和润滑系统的维护、调整、监测等过程中发现的早期隐患超前处理,把问题消灭在萌芽之中,以保障润滑效果,最大限度地保持设备精度和可靠性,延长设备使用寿命。

3.以全寿命周期理论和系统工程方法为指导
本模式把润滑油品选购到废油回收,视为全寿命周期,并把润滑系统维护、持续优化、制度体系建设等纳入综合管理。实行合理润滑管理必须立足企业设备管理全局,润滑管理只是设备管理的一个组成部分,过分强调或弱化都是不合适的。以全寿命周期理论和系统工程方法为指导,促进润滑工作经济效益最大化,这是合理润滑管理模式最基本的管理思想之一。

三、合理润滑管理模式的主要构成
1.关键环节:正确选择润滑油品
一般而言,设备润滑装置和润滑方式在设备购买时已经确定,因此,作为设备使用方,如何正确选择润滑油品以确保设备得到合理润滑,是开展科学润滑工作的关键。选择设备润滑油品主要根据设备负荷、温度、速度、介质等主要工况,并结合环境等诸多因素来综合考虑而最终确定。
在我国,由于润滑油选用不当导致润滑不良而引起的设备故障比例很大。据不完全统计,在润滑不良引起的60﹪运动设备故障中,其80﹪系选油不当所致。
因此,如何正确选择和使用润滑油品是一个潜力巨大而任重道远的技术工作。

2.第一道防线:正确采购润滑油品
随着先进技术产品不断涌现,当前市场有多达1000种以上的满足不同工况、不同性能要求的润滑油品可供选择;再加上我国当前的润滑油市场鱼目混杂、假油泛滥,这些都给购买到合格的润滑油品增加了很大困难。我国企业因用错油、假油而造成的重大事故屡见不鲜。
如何确保买到真油?怎样对润滑油品的质量与性能进行鉴别?这都需要科学方法并借助专业检验手段。由于润滑油品性能主要是由添加剂决定,通常可通过检测添加剂特性指标即可识别润滑油品是否合格,例如可通过检测抗磨液压油中和值、齿轮油含硫量、发动机油碱值,以及测量几项添加剂元素含量等来判定油品真假。所以,采购润滑油品是一门学问,需要具备一定的专业知识。

3.润滑效能的劣化监测与防范
设备在运行中受到高温、氧化、进水、颗粒污染物和金属催化的影响,润滑油品不断劣化。一旦劣化程度超过界限值,润滑油品就不再起润滑作用而变成腐蚀剂、研磨剂,从而对设备造成很大损害。因此,要对润滑油品进行维护和监测,发现变质苗头就及时采取措施。本模式特别强调润滑油品的主动维护,利用各种手段减缓其劣化趋势,从而延长设备使用寿命、减少故障。
润滑效能的劣化监测与防范工作是润滑工程师的主要职责,即预防并处理有关润滑的一切异常情况。其主要具体措施是润滑系统点检,其中油品点检是重点;而防范和判定润滑效能是否劣化的技术手段主要是油品分析即油品质量性能指标的检测、分析及诊断。

4.在用油品的康复处理和废油回收
这是本模式所倡导的循环经济特色。据不完全统计,企业更换下来的所谓“废油”90﹪以上可通过康复处理而恢复润滑油品性能,使之得以重新循环使用。性能劣化的润滑油品处理方式主要有两种:康复处理及废油回收。所谓油品康复处理技术,就是通过化学、物理方法,去除“废油”中含有的杂质、水分、空气等,并加入适当的添加剂,以使“废油”恢复性能并可再次使用的处理方法。而对于剩余的不能进行康复处理的真正的废油,则要按照规定进行符合环保方式的处理或出售给废油回收公司。
康复处理与“废油”回收,不但能为企业节省很大一笔购油资金,还减少了污染排放。目前,我国企业普遍没有开展这项工作,主要是因为缺乏这方面的知识、认识和信息。

5.润滑系统的维护
为使单台或多台设备各润滑点得到可靠润滑,就需要润滑系统,它包括负责把润滑油品输送到各润滑点的执行机构以及与之配套的指示、监测和报警装置,即润滑系统。
对润滑系统进行科学合理的使用、维护和管理,是确保润滑实施效果的根本保证,也是日常润滑的主要工作之一。内容包括:润滑实施操作落实(五定等),润滑系统自身的清洗、保养、调节、检查、测试,润滑油品的输送、分配、冷却、加热、过滤净化及更换,润滑系统流量、压力、温度等参数指示、适时监测与故障报警处理,以及加油工具、仪器、油品等的使用与规范管理等。
通过选用正确的方法进行正确操作和技术管理,从而实现润滑系统的主动维护目标,达到润滑系统无隐患,即使出现隐患也要消灭在萌芽状态。

6.持续优化:不断提升设备润滑综合水平
随着先进润滑技术方法和新型高效润滑油品的不断涌现,为使润滑效能不断提升,需要对润滑技术与管理进行持续的规范、改进和优化。如对传统润滑方法及配套润滑装置优化:以半自动加油装置代替手工润滑;在一些稀油润滑系统上由大流量向微量转换;采用先进的油气润滑,这种方式能把极其微量的油滴源源不断注入润滑点,特别适合恶劣工况,具有其它润滑方式不可比拟的优越性。与润滑装置技术改进相配合,润滑油品升级换代更直接影响着设备润滑的实际效果:把沿用多年的低档油脂如早已淘汰的机械油、钙基脂等代之以中高档油脂;摒弃传统的以粘度为主要选油标准的认识和方法;适应现代润滑机理和现代装备需求,逐步向用油高性能化、低粘化和通用化方向转化等。

7.科学管理:实行合理润滑管理模式的基本保证
探究我国设备润滑工作远远落后于发达国家的根源,主要是国家和企业长期以来仅仅视润滑为单纯的技术工作。随着先进润滑技术发展和润滑新理念的出现,润滑已涉及到节能、增效、环保、安全、维修保障等诸多范畴,而成为企业管理特别是设备管理的重要部分。科学的润滑管理已成为实现设备管理现代化的基础,企业应从以下几个方面做起:
(1)提高整体认识。特别是企业中高级管理者必须转变观念,提高对现代润滑重要性的认识。
(2)建立润滑管理体系。为保证润滑管理工作正常开展,根据企业规模和设备润滑工作需要,建立健全设备润滑管理组织体系。明确润滑管理是设备管理的一部分,并配备相关管理和技术人员。大型企业应配备专职润滑工程师,中小企业也应配备专兼职润滑技术员和润滑工,分管润滑技术和管理工作,这是搞好设备润滑的重要保证。
(3)设立润滑站。润滑站是企业润滑管理的一级机构。站内配备的润滑技术人员和润滑工,负责设备日常润滑技术和管理工作。
(4)制定各项合理润滑管理制度。明确润滑技术人员以及相关各部门的工作职责,以确保在推行合理润滑管理模式过程中,得到各相关部门人员的协作与支持,控制并规范润滑工作的每一个主要环节。
(5)持续开展润滑培训。缺少合格的润滑应用技术人员己是当前我国企业的普遍现象。通过持续的润滑知识与技能培训,从源头上提升润滑技术人员素质,逐步摆脱懂“油”的不懂“设备”,懂“设备”的不懂“润滑”的被动局面。
(6)建立油品检测机构。建立区域性的油品综合检测中心或企业油品化验室,实行按质换油,对新购油品、在用油品和回收处理油品进行质量与性能指标检测,是我国近期润滑应用技术发展的必然趋势。

四、合理润滑管理模式的特点及实质
1.突出管理为主,强调润滑工程师的核心作用,强调由易到难的层次推进。
2.本模式具有很强的普适性。它既可单独作为企业实施润滑管理的方式方法,也可作为企业设备管理模式中(如TPM、点检制等)润滑部份的实施内容或技术支撑。
3.本模式依其内容以独立子模块的形式,规范了润滑工作的各个方面,包括润滑油品从选择、采购、使用、监测、康复处理到废油回收以及润滑系统改进优化、制度建设共7项内容。各子模块既可单独应用,亦可自由组合。企业可根据自身实际有针对性地选择切入点,减轻实施难度,以确保迅速取得良好实效。本模式是一个紧密贴合企业实际问题而适用各行业的润滑应用平台。
4.本模式突出了油品应用,这是当前我国企业普遍存在的短板。

五、结语

合理润滑管理模式是具有鲜明中国企业特色的润滑管理思路和方法。本文主要就其必要性、实施原则、包含内容和主要特点进行了简略介绍。而本模式的具体框架内容和实施程序等,尚有待在具体实践中进一步完善。

参考资料
1、马先贵.现代润滑技术.北京:冶金工业出版社,2008
2、 李葆文等.规范化设备润滑管理.北京:机械工业出版社,2008
3、 欧风.石油产品应用技术手册.北京:中石化出版社,1998
4 、汪德涛.润滑材料技术手册.北京:机械工业出版社,1999

 
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